1.铸造用原材料的质量，金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。
2.工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。
3.合理设计铸件，进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
目前我国的铸件价格低，但是整体质量差，经济效益差，为什么国内铸件会出现这样的状况呢？主要是因为国内铸造企业的竞争还停留在单纯的价格竞争，用价格来抢占市场，从而导致铸件质量差。除此之外，国内的铸造企业设备主要来自国外，没有自主开发的技术和创新能力；我国的铸造技术人才和高级技术工人也比较欠缺，而且铸件标准体系的完善以及与国际标准的接轨和检验认证工作还没有进一步的加强；与其他行业相比较，铸造行业在科研、培训方面虽然建立，但是还难以适应快速发展的铸造市场。造成国内铸件质量差，除了工艺方面的因素，外部的一些因素也不容忽视，我国的铸件想要在国内国际市场上被认可，需要的是提高铸件质量，形成良好的竞争环境，自主开发，紧跟国际市场的潮流发展，不能闭门造车。
精密铸钢浇铸成型一般不施加压力，对设备和模具的强度要求不高，对制品尺寸限制较小，制品中内应力也低。因此，生产投资较少，可制得性能优良的大型制件，但生产周期较长，成型后须进行机械加工。在传统浇铸基础上，派生出灌注、嵌铸、压力浇铸、旋转浇铸和离心浇铸等方法。
①灌注。此法与浇铸的区别在于：浇铸完毕制品即由模具中脱出；而灌注时模具却是制品本身的组成部分。
②嵌铸。将各种非塑料零件置于模具型腔内，与注入的液态物料固化在一起，使之包封于其中。
③压力浇铸。在浇铸时对物料施加一定压力，有利于把粘稠物料注入模具中，并缩短充模时间，主要用于环氧树脂浇铸。
④旋转浇铸。把物料注入模内后，模具以较低速度绕单轴或多轴旋转，物料借重力分布于模腔内壁，通过加热、固化而定型。用以制造球形、管状等空心制品。
⑤离心浇铸。将定量的液态物料注入绕单轴高速旋转、并可加热的模具中，利用离心力将物料分布到模腔内壁上，经物理或化学作用而固化为管状或空心筒状的制品（见图[离心浇铸]）。单体浇铸尼龙制件也可用离心浇铸法成型。
铸钢件造型工艺的基本原则：质量要求高的面或主要加工面应放在下面；大平面应放在下面；薄壁部分应放在下面；厚大部分应放在上面；应尽量减少砂芯的数量；应尽量采用平直的分型面。
铸钢件造型工艺的基本要求：木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项：内浇道不应设在铸件重要部位；应使金属液流至型腔各部位的距离最短；应不使金属液正面冲击铸型和砂芯；应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔；不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
铸钢件在未完全凝固前，不能搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2-3小时后进行清件。
（一）工作流程
清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收
（二）操作方法及质量标准
1、准备工作
按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。
2、正常操作
（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。
（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。
（3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。
（4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。
（5）打磨完毕，进行验收，准备热处理。
泊头市天晟精密铸钢机械厂（http://www.hbtsjm.com）主要生产：精密铸钢,熔模铸造,蜡模,精密铸造,我厂已有多年模具设计制作经验，加工设备先进，技术力量雄厚，拥有先进的CNC加工中心、各种放电机床等精密加工设备和具有专业知识、经验丰富的模具开发、设计制作人员，熟练运用CAD、UG、PRO/E等软件为用户进行产品分析、设计及模具设计、制作。